Vinster med standardiser atarbetssätt i tillverkande företag

Lean produktion är ett begrepp som myntades först 1990 av forskarna vid Massachusetts Institute of Technology och är idag välkänt för att beskriva resurseffektiv produktion. Standardisering är en fundamental del av Lean produktion och används för att skapa stabilitet i förbättringsprocessen. Trots fördelarna misslyckas många organisationer med att skapa en fungerande kultur baserad på lean produktion. En stor anledning till varför många misslyckas är för att standardiseringsprocessen inte fungerar och att stabilitet därför inte skapas. Syftet med denna undersökning är att identifiera vinsterna med standardiserat arbetssätt samt att identifiera verktyg för att lyckas med standardiseringen. Detta gäller både för implementering av standardiserat arbetssätt samt det kontinuerliga förbättringsarbetet av standarden. Standardiserat arbetssätt kan kortfattat beskrivas som den nuvarande effektivaste metoden att utföra ett specifikt arbete. Med en gemensam arbetsmetodik kan avvikelser identifieras och åtgärdas, vilket leder till en förbättrad process. Ytterligare krävs en gemensam standard för att implementera mätetal, dessa kan användas för att jämföra och utvärdera processen. Korrekt tillämpning av standardiserat arbetssätt kan generera ett antal vinster och processen kan underlättas med hjälp lean-verktyg. Verktygen som beskrivs är avsedda för att minimera risken för misslyckande vid användandet av standardiserat arbetssätt, något som är väsentligt för en effektivitet. För att lyckas med förbättringsprocessen och tillhörande standardisering är den viktigaste faktorn att skapa engagemang och acceptans hos medarbetarna i organisationen. Det är essentiellt att medarbetarna inom avdelningen ansvarar för implementering och utveckling av standarden för att vidhålla långsiktig hållbarhet. För att lyckas med standardisering är dokumentation även en kritisk faktor. Dokumentationen är medarbetarens hjälpmedel för att utföra dess arbete och är högst relevant för att skapa stabilitet i arbetet.Lean production is a term that was first coined by the researchers of the MassachusettsInstitute of Technology in 1990 and is today commonly used to describing resource-efficient production. Standardization is a part of the foundation of Lean production and is used to create stability in the improvement process. Despite the benefits, many organizations fail to create a functioning culture based on lean production. One major reason for failure is that the standardization process does not work and therefore stability is not created. The purpose of this survey is to identify the gains with standardized work and to identify tools to succeed in standardization. This applies to both the implementation of standardized work and the continuous improvement of the standard. Standardized work can be briefly described as the current best method of performing the work efficiently. With this common standard, deviations can be identified and remedied, which leads to an improved process. Further, a common standard is needed to implement measurement figures used to compare and evaluate the process. When standardized work is used correctly, a number of gains have been identified. A number of tools to succeed in using standardization have also been described. The tools described are designed to minimize the risk of failure in the use of standardized work, which is essential for efficiency. In order to succeed in the improvement process and associated standardization, the most important factor is to create commitment and acceptance among employees in the organization. It is essential that employees within the department are responsible for implementing and developing the standard to maintain long-term sustainability. Another tool to succeed with standardization is to document the current standard. The documentation is the employee's guide to carry out their work and is highly relevant for creating stability at work. The documentation should always be available and updated for stability