Avaliação de custos de processos de fabricação aditiva na produção de moldes híbridos versus convencionais

Com o aumento da exigência do mercado, consequente da evolução da indústria, existe a necessidade de dar resposta a essas mesmas exigências criando um constante desenvolvimento e procura de processos/produtos novos. A indústria de injeção de plásticos é uma destas indústrias. Nestas indústrias as ferramentas utilizadas eram exclusivamente fabricadas por processos convencionais, no entanto devido ao custo, tempo de produção/fabricação e alteração sistemática das necessidades dos clientes/produtos foi necessário encontrar novas alternativas como a utilização de técnicas de fabricação aditiva. Com o avanço das tecnologias de fabricação aditiva é possível o uso de materiais metálicos e de resinas sintéticas em alguns componentes do molde. A inclusão destas técnicas em estruturas convencionais originou o conceito de molde híbrido. A introdução deste conceito teve o objetivo de satisfazer a necessidade de colocar pequenas séries de novos produtos no mercado em menor tempo e com preços mais competitivos. Este estudo explora, essencialmente, a avaliação de custos de processos de fabricação aditiva na produção de moldes híbridos versus moldes convencionais. Também se comparou o salário base em Portugal com os países para os quais as empresas portuguesas exportam moldes. Essa comparação foi realizada com o objetivo de verificar a ameaça que pode representar para as empresas portuguesas de moldes o crescente interesse de países onde o custo de mão-de-obra é bastante diferenciado comparativamente com o caso português. Definiu-se o design do bloco moldante de uma peça simples e este foi utilizado para a obtenção de cotação dos mesmos fabricados através de diferentes processos. Foram cotados blocos moldantes em processos convencionais e em processos de fabricação aditiva. Os processos convencionais utilizaram alumínio 7022 e aço P20. Já os processos de fabricação aditiva foram cotados para os processos de vazamento de resinas com 40% e 60% de cargas de alumínio, FDM, SLS e Polyjet