Implementación de herramientas de mantenimiento autónomo para incrementar eficiencia y eliminar perdidas en la planta de producción Mondelez.

RESUMEN La Empresa Mondelez International, es un conglomerado multinacional estadounidense dedicado a las industrias de la confitería, chocolates, chicles, galletas y bebidas en polvo, que emplea a unas 110.000 personas en aproximadamente 165 países, con ingresos anuales aproximados a los 35 Billones de dólares, es líder global en snack con un amplio portafolio en galletas, gomas de mascar, dulces , chocolates y bebidas en polvos, en el Perú produce y comercializa más de 40 productos entre los que destacan marcas como Oreo, Soda Field, Club Social, Ritz, Trident, Chiclets, Chips Ahoy´s, Doña Pepa y Cua Cua. La planta de producción de Perú de la empresa Mondelēz International S.A durante los años 2012 y 2013 a obtenido pésimos resultados, los principales indicadores de producción (RPT y GE) se encuentran en tendencia negativa, la línea más afectada de la compañía es la línea de producción n° 5 la cual es la línea más moderna y con mayor capacidad de la planta en la cual se produce el producto más reconocido y de mayor ventas de la compañía, esta línea inicio operaciones en octubre del 2012 y durante el 2013 los resultados no han mejorado, la línea vino con una velocidad de diseño de 21 rpm y durante el 2012 y 2013 por diversos factores que no pudieron ser solucionados trabajo a 14 rpm lo cual representa una pérdida de capacidad de producción de 36 % sus resultados acumulados fueron los siguientes GE = 58.7% RPT = 89.8 y su merma de producto es de 8.9% Siendo los objetivos de la compañía GE= 85 % y RPT = 95% y Merma de Producto 4%. Para revertir estos resultados los Directivos Globales de la compañía tomaron la decisión de adoptar una estrategia para administrarla de manera efectiva, la cual consiste en implementar la metodología Lean Six Sigma en la compañía este sistema abarca las metodologías de TPM, Lean Manufacturing, y Equipos de Alto Desempeño. Como parte de esta estrategia la planta de producción asumirá la implementación de Mantenimiento Autónomo la cual es uno de los 8 pilares del TPM, Mantenimiento Autónomo cuenta con 7 pasos de Implementación durante el presente estudio revisaremos la implementación de los paso 0, 1, 2 y 3 y analizaremos los resultados obtenidos al término de la implementación de dichos pasos, esta implementación se realizara en la línea de producción n° 5 de la compañía la cual es la línea que peores resultados a obtenido durante los periodos 2012 y 2013. Previo a la implementación de los pasos de Mantenimiento Autónomo la línea implemento las 3 primeras “S” de la metodología de orden y limpieza 5 “S” la cual consistió en desalojar, organizar y limpiar las estructuras y alrededores de la línea para facilitar el inicio de la limpieza inicial o también llamado Paso 0, este paso es el que delimita los objetivos para Paso 1 de Mantenimiento Autónomo. La Limpieza Inicial conto con la participación de toda el área administrativa de la planta incluyendo a los Gerentes de cada área para demostrar al personal de planta el grado de importancia y la confianza por parte de los Directivos que el Mantenimiento autónomo revertirá los resultados de la planta. Esta actividad se realizó en 3 días con una jornada diaria de 8 horas integrando a los 3 turnos de trabajo y declarando como líder del equipo de mantenimiento autónomo de cada turno de trabajo al Facilitador de Producción. Durante la implementación de Paso 1, el personal de planta aprendió y practico los conceptos básicos de mantenimiento autónomo como son los 7 tipos de anomalías Kaizen, Lups, Paros Menores, y el primer estándar CI, también aplico Herramientas de Seguridad como LOTO, ARP, Mapas de Seguridad, etc. y se conformaron los primeros equipos de soportes de la línea teniendo como líder del equipo al Facilitador de Producción. Durante Paso 1 también se implementaron Herramientas como los DMS el cual es un sistema de gestión de seguimiento diario de indicadores, el tablero de actividades y las paradas programadas semanales para realizar actividades del paso como reporte anomalías, LUPs, Kaizen y solución de anomalías. Durante la implementación de Paso 2 el personal de la línea se enfocó en eliminar las anomalías tipo 3 y 4 (Fuentes de Contaminación y Áreas de Difícil acceso) de la línea, para priorizar que fuentes eliminar se realizó una matriz de priorización teniendo en cuenta aspectos de calidad, seguridad, y afectación a los indicadores de producción , en este paso los operadores también aprenden a utilizar herramientas para análisis y solución de problemas como las 5W 1H, Principios de Trabajo, Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto etc. Durante la implementación de Paso 3 el operador empieza a incrementar sus conocimientos técnico aprendiendo todo lo referente a lubricación, Paso 3 es el paso que empieza a dar sostenibilidad a la mantenibilidad de los equipos en este paso al Estandar CI elaborado en Paso 1 se le agrega la lubricación, en paso 3 también se empieza a aplicar los controles visuales para facilitar la limpieza inspección y lubricación en este paso el personal de planta empieza a aprender los conceptos de Centerline el cual es una herramienta que sirve para la estandarización de los procesos de producción. Al término de la Implementación de herramientas de Mantenimiento Autónomo la Línea de producción n° 5 de la Empresa Mondelez International S. A. obtuvo resultados sorprendentes incrementado sus indicadores de producción de manera superlativa el Rendimiento de Producto Terminado se incrementó en 6.07% la merma se redujo en 5.07% lo más resaltante fue el resultado en su indicador principal de producción el GE el cual obtuvo un incremento de 25.79 %.ABSTRACT Mondelez International S.A is a multinational American conglomerate engaged in the confectionery, chocolate, chewing gum, biscuit and powder industries, employing approximately 110,000 people in approximately 165 countries with annual revenues of approximately US $ 35 billion, Is a global snack leader with a wide portfolio of biscuits, chewing gums, sweets, chocolates and powdered drinks. In Peru, it produces and markets more than 40 products, including Oreo, Soda Field, Social Club, Ritz, Trident, Chiclets, Chips Ahoy's, Doña Pepa and Cua Cua. The production plant in Peru by Mondelēz International SA during the years 2012 and 2013 achieved poor results, the main production indicators (Yield and GE) are in negative trend, the company's most affected line is the line of Production n ° 5 which is the most modern line and with greater capacity of the plant in which the most recognized and highest sales product of the company is produced, this line starts operations in October 2012 and during 2013 the results do not Have improved, the line came with a design speed of 21 rpm and during 2012 and 2013 by various factors that could not be solved work at 14 rpm which represents a loss of production capacity of 36% its cumulative results were as follows GE = 58.7% Yield = 89.8 and its product reduction is 8.9%. The objectives of the company are GE = 85% and Yield = 95% and Product Merge 4%. In order to reverse these results, the Company's Global Directors decided to adopt a strategy to effectively manage it, which is to implement the Lean Six Sigma methodology in the company. This system covers TPM, Lean Manufacturing and Equipment High performance. As part of this strategy the production plant will assume the implementation of Autonomous Maintenance which is one of the 8 pillars of the TPM, Autonomous Maintenance has 7 steps of Implementation during the present study we will review the implementation of steps 0, 1, 2 and 3 and analyze the results obtained at the end of the implementation of these steps, this implementation will be carried out in the production line n ° 5 of the company which is the line that worse results to obtained during the periods 2012 and 2013. Prior to the implementation of the Autonomous Maintenance steps, the line implemented the first 3 "S" of the "S" ordering and cleaning methodology, which consisted of dislodging, organizing and cleaning the structures and surroundings of the line to facilitate the start Of the initial cleaning or also called Step 0, this step is the one that delimits the objectives for Step 1 of Autonomous Maintenance. The Initial Cleanup counts with the participation of all the administrative area of the plant including the Managers of each area to demonstrate to the personnel of plant the degree of importance and the confidence on the part of the Executives that the Autonomous Maintenance will revert the results of the plant. This activity was carried out in 3 days with a daily work of 8 hours integrating the 3 work shifts and declaring the Production Facilitator as the leader of the autonomous maintenance team of each shift. During the implementation of Step 1, the plant personnel learned and practiced the basics of autonomous maintenance such as the 7 types of Kaizen, Lups, Paros Minor anomalies, and the first CI standard, I also applied Security Tools such as LOTO, ARP, Security Maps, etc. And the first equipment of supports of the line was formed having as leader of the equipment to the Production Facilitator. During Step 1 we also implemented tools such as DMS which is a management system for daily monitoring of indicators, activity board and weekly scheduled stops to perform step activities such as reporting anomalies, LUPs, Kaizen and troubleshooting. During the implementation of Step 2, the personnel of the line focused on eliminating the type 3 and 4 anomalies (Pollution Sources and Difficult Access Areas) of the line, to prioritize which sources to eliminate a prioritization matrix was made taking into account aspects Quality, safety, and impact on production indicators, in this step operators also learn to use tools for analysis and problem solving, such as 5W 1H, Working Principles, Ishikawa Diagram, Pareto Diagram etc. During the implementation of Step 3 the operator begins to increase his technical knowledge by learning everything related to lubrication, Step 3 is the step that begins to give sustainability to the maintainability of the equipment in this step to the CI Standard elaborated in Step 1 is added The lubrication in step 3 also begins to apply the visual controls to facilitate cleaning inspection and lubrication in this step the plant staff begins to learn the concepts of Centerline which is a tool that serves for the standardization of production processes . At the end of the Implementation of Autonomous Maintenance tools, Mondelez International S.A. production line n ° 5 obtained surprising results, increasing its production indicators superlatively Yield increased by 6.07%, the reduction was reduced by 5.07% more Highlight was the result in its main indicator of production the GE which obtained an increase of 25.79%