Implementação de melhorias no equipamento e no processo numa linha de montagem final

Dissertação de mestrado integrado em Engenharia e Gestão IndustrialEnquadrada no âmbito do curso do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial (MIEGI) da Universidade do Minho, a presente dissertação descreve o projeto desenvolvido, em contexto industrial, na secção de Manutenção da empresa Bosch Car Multimédia Portugal, S.A. Tem como principal objetivo a descrição da implementação de um projeto de redução de tempos de setup ou de changeover numa linha de montagem final que produz painéis de instrumentação para automóveis, através da aplicação de sistemática Quick Changeover e de uma série de metodologias e ferramentas associadas ao Lean Production (LP). O projeto desenvolvido surge no seio da sistemática de melhoria contínua da empresa, o BPS System Approach, cujo objetivo consistiu na redução da percentagem de perdas de 1.91% para 0.3% através da implementação de melhorias e da criação de um standard work de mudança. Um segundo objetivo estipulado, é que seja possível a mudança de produção em tempos inferiores ao objetivo geral de fábrica, 4 minutos. Tempos de setup ou de changeover são tempos não produtivos e, por isso, representam desperdício, tendo um impacto direto na disponibilidade da linha, reduzindo o Overall Equipment Effectiveness (OEE) da mesma. Da mesma forma, tempos elevados de changeover reduzem a flexibilidade produtiva, uma vez que levam à diminuição do número de changeovers e, consequentemente, ao aumento dos stocks produzidos. Os fatores que mais contribuíam negativamente para os elevados tempos de changeover eram as avarias após mudança, os elevados tempos de espera, a falta de meios para um Quick Changeover que resultava nas deslocações excessivas dos operadores da linha, e a inexistência de um standard de mudança que definisse claramente quem executava cada umas das atividades. Através da aplicação da metodologia SMED e das melhorias e standards implementados foi possível reduzir o tempo total das operações de setup da linha 2I18 de 57.5 minutos para 23.7 minutos, o que representa uma melhoria de cerca de menos 59% do tempo inicial. Este valor reflete-se num custo de oportunidade de produção adicional de 23 unidades por mudança de produção.Inserted in context of the Integrated Master's Degree of Industrial Engineering and Management of Minho University, the following dissertation describes the industrial project developed in cooperation with the Maintenance Department of Bosch Car Multimedia Portugal, S.A. The main goal is to describe the implementation of a project which aims the reduction of setup or changeover times in an automotive instrumentation systems assembly line, using the Quick Changeover concept and several methodologies and tools associated with Lean Production (LP). The project arises within the continuous improvement systematic of the company, the BPS System Approach. Its goal consisted in the reduction of production losses from 1.91% to 0.3% through the implementation of improvements in the line stations and creation of changeover standard work. The secondary goal is to make possible a changeover production in less time than the factory’s general objective, 4 minutes. Setup or changeover times are non-productive times, and therefore are considered waste, having a direct impact on line availability, reducing its Overall Equipment Effectiveness (OEE). In this way, high changeover times reduce the productive flexibility, as they lead to the reduction of changeovers, and consequently to the increase of produced stocks. The factors that contributed negatively to high changeover times were the high waiting times, the station breakdowns, the lack of means to a Quick Changeover which resulted in excessive displacements of the operators, and the lack of a changeover standard to define who performed each one of the tasks. Through the application of the SMED methodology, and the implemented improvements and standards, it was possible to reduce the operations setup time of line 2I18 from 57.5 to 23.7 minutes, representing an improvement of approximately less 59% of the initial time. This value is reflected in an additional opportunity cost of production of 23 units per production changeover